Bautips:

Senderpult für den robbe FX-40 Sender

Ich habe für mein original robbe Acryl-Senderpult der FX-40 CFK-Platten mit 8mm Dicke hergestellt und daraus die beiden Pultplatten gefräst. Die Aufhängungsteile habe ich von dem robbe-Acrylpult verwendet. Dies möchte ich hier kurz vorstellen und die dxf-Datei dazu zum Download anbieten.


Warum habe ich die schönen Acrylplatten ausgetauscht:

Beim Original robbe Pult hat mir nicht gefallen, dass die untere Pultplatte links und rechts neben den Sender die gleiche Breite hat wie die obere Platte und damit das verstauen im Senderkoffer immer schwierig war. Ich muß dazu sagen, das ich im Senderkoffer das Ladegerät des Senders, Frequenzklammern, Varioempfänger und Werkzeug zusätzlich verstaut habe. Beim Transport schob sich dann immer etwas davon zwischen die beiden Pultplatten und wurde beim herausnehmen aus dem Senderkoffer mit herausgezogen. Besonders das verstauen war aber immer umständlich, da erst alles aus dem Koffer geräumt werden mußte, dann der Sender (im Pult) hineinkam und dann die anderen Utensilien.
Die neuen CFK-Platten sollten daher neben der Optik und der höheren Steifigkeit leichter werden und nur die obere Auflageplatte über den Sender seitlich herausragen.
Ein zweiter Grund das Pult zu modifizieren war aber auch das 2,4GHz Modul und der dazu notwendige neue Boden des Senders.


Auf dem Bild sieht man die Unterseite des Senderpults mit den Ausschnitten für das 2,4GHz-HF-Modul.

Die CFK-Platten werden durch laminieren auf einer gewachsten Glasplatten selber hergestellt. Die Glasscheiben wurden mit Trennwachs behandelt und poliert. Ich verwende Mirror Glaze. Nachdem das Laminat zur gewünschten Dicke aufgeschichtet wurde, wurde oben drauf noch eine zweite Glasplatte aufgelegt um von beiden Seiten der späteren CFK-Platte glatte Oberflächen mit schöner CFK-Gewebestruktur zu haben. Die beiden Glasplatten, für eine zu laminierende CFK-Platte, wurden dazu mit Aerosil eingedicktem Harz eingestrichen, nach dem angelieren mit 200g/mē C-Gewebe belegt und dieses Gewebe dann mit Harz versehen. Auch diese erste schön ausgerichtete Kohlenstoffgewebelage wurde 2 Stunden angehärtet bevor dann mehrere Lagen (~30) alten C-Gewebes darauf kamen. Das Ablüften beseitigt die Luftblasen die sonst zwischen dem Gewebe und der Außenschicht zu finden sind. Wenn man diese erste Lage mit Harz versehen hat und die Oberfläche mal genau beobachtet, stellt man fest, dass immer wieder kleine Bläschen an den Gewebe-Kreuzungspunkten der Rovings hochkommen. Durch Entlüften mit einem Roller und ein paar Stunden warten ist dies dann nicht mehr der Fall und man hat beim Weiterarbeiten schon eine harte Schicht die Luftblassen aus dem darauf aufgebrachten Laminat nicht mehr an die Außenfläche läßt. Ich hatte noch Reste 10 Jahre alter Gewebe die von der Schlichte her nicht mehr für die Verwendung in Modellen brauchbar waren , für den Zweck einer dicken CFK-Platte aber noch gut genug waren. Als alle Lagen laminiert waren, wurden die beiden Glasplatten mit den darauf liegenden Laminaten aufeinander gelegt, mit einem Brett versehen und darauf Gewichte gelegt. Ich hatte die Lagenanzahl vorher berechnet um zu 8mm dicken Platten zu kommen.


Die Platten wurden dann mit der Fräse in die Form gebracht. Das hatte damals Thomas Kellermann für mich getan, nachdem die Zeichnung erstellt war und die Teile zunächst auch von ihm aus 8mm Pappelsperrholz gefräst wurden um letzte kleine Änderungen an den Zeichnungen vornehmen zu können, damit die CFK-Platten 100%ig passen. Die obere Platte hat übrigens eine Vertiefung die zuerst gefräst wird. Das ist dann später die Kante am Übergang zur Senderoberseite und ist nur noch 1,5mm dick. In der dxf-Zeichnung ist das der Umriss mit der roten Linie in der Seitenansicht ganz links. Der Sender hat ja die Aluminiumbleche und die schwarzen Kunststoffseitenteile. Diese Kunststoffteile sind an Kanten gerundet, so das die 8mm Platte nicht bis zu dem Aluminium der Senderoberseite reichen würde wenn man da nicht Material an der CFK-Platte ausnehmen würde.


Die beiden Fingerlöcher (das auf der rechten Seite des Pults sieht man auf dem Bild) in der oberen Platte sind nur dazu da, dass man die Klappen an den Senderseiten offnen kann. Durch das Pult kommt man da von der Seite nicht so gut heran. Durch die Löcher kann man mit dem Finger die Klappen jeweils öffnen und dann von der Seite her vollständig aufklappen.

Bei meinem Pult wird die Ober- und Unterseite durch die beiden Alu-Distanzdrehteile verschraubt. Der Sender könnte dann nur noch nach vorne heraus. Er kann aber nicht nach vorne, da die zwei Rändelschrauben des Senderdeckels exakt in die CFK-Platte der Unterseite gehen. Vorne hat der Sender noch zwei Ausbuchtungen im Aluminiumdeckel die auch noch in Bohrungen der CFK-Platte gehen. Der Sender ist damit auf der Unterseitenplatte des Pultes nicht verschiebbar, nur nach oben herausnehmbar. Das Herausnehmen wird dann aber durch das Auflegen und Verschrauben der oberen Pultplatte verhindert.

Steckverbinder zwischen Rumpf und Fläche

Für die Steckverbindung der Flächenservos zum Rumpf werden alle möglichen Stecker aus dem Elektrikbereich verwendet und teilweise, an aus den Flächen heraushängenden Kabeln, angelötet. Ich verwende seit meiner F3B Zeit (seit 22 Jahren) die sogenannten Sub-D Stecker. Gibt es bei Conrad, aber auch bei anderen Elektronik-Versandhäusern. Ich verwende überwiegend die 9-polige Ausführung.
Dies ist noch nicht der Bautip, denn das machen inzwischen viele Modellbauer. Es werden aber die Stecker von den meisten so angelötet wie sie gekauft werden, d.h. mit dem Stahlblechgehäuse um die Kunststoffkerne der Stecker/Buchse.
Dies hat den Nachteil, dass Metall auf Metall reibt, wenn die Stecker ineinandergesteckt sind und das kann zu Empfangsstörungen führen. Ohne Blechschellen auf der Buchsenseite ist dies nicht nur geringfügig leichter, sondern kann auch einfacher bündig mit der Wurzelrippe der Fläche verklebt werden. Für die Blechschelle müßte sonst eine entsprechende Vertiefung in der Wurzelrippe vorgesehen werden, da die Blechschelle bündig versenkt werden müßte.
Die Blechschellen des Steckerteils (links auf dem Bild) bleiben dagegen dran. Sie sind für die Befestigung auf der Innenseite des Rumpfes eine große Hilfe und schützen zudem auch die kleinen Steckerpinne.
Die Sub-D Stecker/Buchse mit 9 Polen.
Ich entferne diese Bleche auf der Buchsenseite durch aufbohren der beiden Befestigungsflansche links und rechts der Pole. Die Bleche fallen jetzt leicht ab und zum Vorschein kommt der Kunststoffkern. Dieser Kern in dem die Pinne stecken ist zweiteilig. Jetzt werden die beiden Teile vorsichtig etwas auseinander gezogen und etwas dünnflüssiger Sekundenkleber auf die Innenseiten aufgetragen. Jetzt schnell wieder zusammengedrückt um nicht das Ganze in der geöffneten Stellung zu fixieren. Fertig ist ein deutlich leichterer Stecker. Dies ist auf den folgenden Bildern noch mal dargestellt.
Auf der Rückseite der Bleche ist der Grad zu sehen, der mit einem 6mm Bohrer entfernt werden muß. Ist dies geschehen, können die beiden so verbundenen Blechteile der Buchse leicht entfernt werden.
Die Bleche sind entfernt. Die hier blauen Kunststoffteile der Buchse können wie auf dem Bild zu sehen, leicht auseinander gezogen werden. Vorsicht!!! Zieht man zu weit auseinander, fallen die kleinen Stecker heraus! Nur so weit wie auf dem Foto auseinanderziehen, etwas mittelviskosen Sekundenkleber eintropfen und wieder zusammendrücken. 
Hier ist die einbaufertige Steckverbindung.

Ich führe, wie schon geschrieben, diese Modifikation immer auf der Buchsenseite aus. Man kann somit die Buchse durch eine exakt passende Öffnung in der Wurzelrippe der Flächen so bündig verkleben (nach dem verlöten), das nur noch der Teil herausragt, der in die Steckerseite, an der ja das umgebende Schutzblech noch ist, eingesteckt werden kann. Man kann daher in der Flächenanschlußrippe des Rumpfes diesen Stecker bündig mit der Blechkante einharzen. Die Pinne liegen dann innerhalb des Flächenanschlusses und am Rumpf schaut nichts heraus was beschädigt werden könnte. Ich gehe immer so vor, dass ich den Steckerteil zuerst im Rumpf verklebe und das Ganze aushärten lasse. Dann werden die Buchsen verlötet, die Flächen auf der Flächenbefestigung so weit an den Rumpf geschoben, dass die Buchse in den Stecker im Rumpf gesteckt werden kann. Jetzt wird Epoxy aufgetragen und die Flächen bündig an den Rumpf gedrückt. Nach dem Aushärten hat man eine perfekte Steckverbindung, die durch das größere Spiel zwischen der Blechummantelung des Steckers und der jetzt nur Kunststoffoberfläche der Buchse, auch kleine Bewegungen der Flächen zum Rumpf während eines Fluges problemlos verträgt.
Die Buchse ohne Bleche ist in die Anschlußrippe meiner Ka6E verklebt. Dieser Kunststoff läßt sich sehr gut mit Epoxidharz oder Sekundenkleber verkleben. Der Steckteil schaut so weit heraus, dass die gut zu sehende Stufe mit der Rippe bündig abschließt. 

Die Buchse ist innen im Rumpf verklebt und ist außen bündig mit der Anschlußrippe.
Die bündig mit der Rumpfanschlußrippe verklebte Buchse eines anderen Modells (CB41) vor dem Lackieren.

 

Antennenverlegung in Rümpfen

Seit meiner F3B Wettbewerbsfliegerei führe ich die Antenne im Rumpf von der Rumpfhaube bis in die letzte Spitze des Seitenleitwerks. Bei V-Leitwerken wird die Antenne in eine Leitwerksfläche geführt und mit einer Steckverbindung zur Antenne im Rumpf versehen.
Der Empfang, besonders bei ungünstigen Bedingungen, wird durch einen senkrechten Anteil der Antenne deutlich besser. Ungünstige Bedingung heißt auch beim fliegen zum Sender oder vom Sender weg.
Die Antennenlänge ist durch das verlegen bis in das Seitenleitwerk in der Regel immer größer als die vom Hersteller angegebenen 70 oder 90cm. Ich habe durch diese Verlängerung der Antenne noch keine Probleme bekommen. Ich denke dies hängt damit zusammen, dass die volle Antennenlänge nie in Breitseite zur Senderantenne steht und nur dann eine Antenne mit der Herstellerlänge optimal wäre.
Macht mal den folgenden Versuch:
Ein Reichweitentest am Platz mit eingeschobener Senderantenne bis zur Reichweitengrenze (Ruder fangen an zu zittern). Jetzt die Antenne des Modells herausziehen (oder eine zweite längere Empfängerantenne mitnehmen und anschließen) und einen Teil senkrecht stellen. Das zittern der Ruder hört auf. Beim Test mit einer längeren (bei meinen Großseglern bis zu 1,8m) Antenne die im Rumpf verlegt ist und bis ins Seitenleitwerk geht (senkrechter Anteil) werdet ihr feststellen, dass keine Beeinträchtigung der Empfangsleistung feststellbar ist, im Gegenteil.
Fazit:
Die Empfangsantenne kann ruhig länger sein als die Herstellerangabe, sollte aber immer in "L"-Form im Rumpf liegen. Nur der optimal zum Sender gerichtete Teil der Antenne empfängt das Signal und dieser Teil ist im seltensten Fall die volle Antennenlänge!!!

Es gibt 2 Arten von Antennenankopplungen, sagt der Fachmann dazu in den Modellbau-Foren:

a) Die abgestimmte, da ist die Antennenlänge sehr wohl wichtig, allerdings ist auch die Verlegung und die Nähe zu anderen Teilen (auch Holz) entscheidend. Daher wird diese Methode meist nur bei Sendeantennen (weils da nicht anders geht) verwendet.

b) Die lose (passive) Ankopplung. Hier wird die Antennen nur sehr lose an einen
Schwingkreis angekoppelt und hat fast keinen Einfluß auf die Frequenz. In diesem Fall ist die Antennenlänge und Verlegung ziemlich egal. Das wird z.B. bei Modellempfängern gemacht.

ABER ! Für die Empfängerabstimmung ist die Antenne egal. Jedoch NICHT für die
empfangene Feldstärke. Eine zu kurze oder eine zu nah an anderen Teilen verlegte
Antenne kann nur eine geringe Leistung aufnehmen und die Reichweite wird geringer sein.
 
 

Haubenrahmen

Ich mache sehr steife und doch filigrane Haubenrahmen wie folgt:
Der Rand des Rumpfes auf dem der Haubenrahmen aufliegen soll, sollte wie auch der Rumpf lackiert und eigendlich fertig sein. Zuerst wird dieser Rand mit Trennwachs oder Trennlack behandelt. Auf der Rumpfaußenseite des zukünftigen Rahmens wird mit Tesafilm abgeklebt. Dies macht man so, dass ein Rand von 4-5mm übersteht. Auf der Innenseite des Rumpfes verfährt man genauso, nur das sich hier Tesapapierklebebänder besser eigenen. Man kann sie besser formen und hochbiegen. Mit diesem Abkleben hat man einen schönen Kanal überall am Haubenausschnitt. Sehr genau braucht dies noch gar nicht zu sein. Will man das spätere schmaler schleifen um die Haubenmaterialstärke zumindest an den meist gerade verlaufenden Haubenseiten sparen, werden ca. 5mm hohe Abfallstreifen des Haubenmaterials an die Innenseite des Tesafilmstreifens geklebt. Die Abfallstreifen auf den Innenseite vorher mit Trennmittel behandeln, damit sie später vom Rahmen gelöst werden können.
In diesen Kanal werden nun, auf einer separaten Folie getränkte, Kohlenstoff-Rovings eingelegt. Die Anzahl richtet sich nach der Breite und Höhe des zu erstellenden Rahmens. Ich habe für meine Ka 6e z.B. den Rahmen nur 3mm hoch gemacht bei 10mm Breite. Die BS1 hat einen Rahmen mit 5mm Höhe. Die BS1 Haube ist allerdings auch 50cm lang, die der Ka 6e nur ca.20cm.
Die Rovings werden so zugeschnitten, das jeweils etwas mehr als eine Hälfte des Rahmens mit den Stücken belegt werden kann. Vorne und hinten überlappen die Rovings der beiden Seiten dann. Man kann durch den Tesafilm-Streifen die Höhe gut kontrollieren. Mit einem harten Pinsel aber auch mit einem Balsaholzstück wird nachgetupft und korrigiert.
Nach dem Aushärten wird der Rahmen auf der Innenseite des Rumpfes und auch auf den Oberseiten verschliffen und auf Maß gebracht. Wenn man dies vorsichtig macht, löst er sich dabei noch nicht vom Rumpf. Jetzt werden die Haubenbefestigungen vorbereitet, wie z.B. das Bohren von Dübellöchern oder seitlichen Führungsstiften.
Jetzt kann der Rahmen vom Rumpf gelöst werden. Er wird jetzt um die Dicke des Haubenmaterials zur Rumpfaussenseite schmaler geschliffen. Ich mache dies nach dem Anzeichnen mit einem vorzugsweise weißen Filsstift an der Schleifscheibe.
Dies geht besser als man glaubt. Schleift man mal etwas zu viel weg, wird mit etwas Polyesterspachtel nachgearbeitet.
Die Haube selbst wird erst jetzt genau passend zugeschnitten und mit Pattex mit dem Rahmen verklebt. Es geht auch nach dem Aufrauhen der Haubeninnenseiten mit Epoxidharz, das mit Aerosil angedickt wird. Wird mit Harz verklebt, können eventuelle Ungenauigkeiten die beim Schleifen entstanden sind gleichzeitig beseitigt werden. Die Haube wird dabei natürlich auf den mit Trennmittel behandelten Rumpf aufgezogen und mit Klebestreifen gesichert. Hat man mit Harz gearbeitet. Wird anschließend der Rahmenbereich der Haube angeschliffen, damit eventuell ausgetretene Harzraupen entfernt und lackiert. Natürlich ist für den Klebevorgang und das anschließende Schleifen und Lackieren die Haube selbst mit Folie und Klebebändern angeklebt.
Den Haubeninnenrand haben wir natürlich auch schon vorher lackiert.
 
 

Flächen unter Vakuum verpressen
 

Ich verwende eine Vakuumpumpe von Falkenhein. Diese Pumpe wird auch von R&G vertrieben. Ich weiß nicht ob die Firma Falkenhein in Mönchengladbach noch existiert. Habe meine Pumpe dort 1979 gekauft! Für Styropor-Sandwichflächen wird ein Unterdruck von nur 0,25 bis 0,3bar erzeugt gegenüber dem Umgebungsdruck, damit ist nicht der Absolutdruck gemeint, der beträgt dann natürlich 0,75 bzw. 0,75bar. Die Pumpe bringt bei voller Leistung ca. 0,8 bar Unterdruck. Es ist daher absolut notwendig ein entsprechendes Manometer und ein Ventil zum Einstellen des Drucks zu verwenden. Auch diese Zubehör ist bei R&G erhältlich.
Die Flächen, die mit den Einbauten, dem Gewebe unter der Beplankung und der Beplankung versehen sind, werden mit Klebeband auf der Styropor-Unterseitennegativschale befestigt, dass sie nicht verrutschen können. Die Oberseiten-Negativschale wird anschließend ebenfalls darauf gelegt und mit Klebeband befestigt. Jetzt kann man noch den Flächenkern und die Beplankungen geringfügig verschieben, bevor das ganze Packet in den Foliensack geschoben wird. Dafür verwende ich einen PE-Folienschlauch der ca.50cm breit ist und ca.50cm länger ist als die Flächenhälfte die hinein soll.
Die Enden werden mit Paketpackband (braunes Klebeband, 50mm breit)verschlossen. Erst ein Stück davon auf Übermaß zuschneiden und auf dem Tisch befestigen mit kleinen Klebebändern an den Enden, so das die klebende Seite oben liegt. Dann den Foliensack darauf ausrichten, so dass nur die halbe Klebebandbreite von dem PE-Sack bedeckt wird, strammziehen und aufdrücken. Anschließend ein zweites Stück Packband von oben aufkleben. Ich verschließe auf diese Art zunächst beide Enden. dort wo der Schlauch zum Absaugen in den Foliensack eingeführt werden soll, schneide ich anschließend einen kleinen Schlitz in das zuvor abgeklebte Ende, führe den Schlauch ein, bis er auf der Negativschale der Fläche aufliegt und verschließe den Schnitt mit Knetgummi. Ich habe vergessen zu erwähnen, dass ich auf die Negativschale der Fläche einen Fliesstreifen lege, der ca.5cm breit ist und von der Flächenwurzel bis zum Randbogen geht. Hiermit ist ein gleichbleibender Druck bis zum Flächenende gewährleistet, ansonsten kann es passieren, das nur dort wo die Pumpe angeschlossen ist der gewünschte Unterdruck zustande kommt und die Flächenenden nicht gut verpresst sind und sich die Beplankung sehr leicht wieder ablöst. Anstelle von Flies kann auch grob gewebter Stoff genommen werden, also irgend etwas, dass auch unter Druck noch Luft hindurch läßt.
Ist nun alles eingetütet, wird die Pumpe eingeschaltet. Bis der Unterdruck erreicht wird, können einige Minuten vergehen. Ich warte und überprüfe in der Zeit die Lage des Kerns noch einmal und untersuche auch noch mal die zugeklebten Enden des Folienschlauchs auf Dichtigkeit. Wenn die Folie sich zunächst stramm um den Inhalt legt, werden mit der Hand eventuelle Falten des Schlauchs an die Seiten des Pakets gezogen.
Jetzt wird nur noch das Manometer beobachtet und mit dem Ventil der Druck immer so niedrig gehalten, das der Unterdruck von 0,25bar z.B. nicht unterschritten wird, d.h. der Unterdruck keinesfalls höhere Werte erreicht. Dies würde den Kern zu sehr zusammendrücken und die Verformung ist anschließend nicht mehr rückgängig zu machen. Eine Folge wäre das starke Abzeichnen der Flächeneinbauten durch die Beplankung nach dem Aushärten der Fläche.
Ist der Druck stabil und steigt nicht mehr weiter, warte ich noch 5 Minuten bis ich meinen Bastelkeller verlasse. Die Pumpe läuft dann noch mindestens 12 Stunden. Baut man am Abend, kann am nächsten Tag zur Mittagszeit die Pumpe abgeschaltet werden.
Ich sauge auf diese Art meist zunächst nur eine Beplankungsseite auf den Flächenkern. Dann werden Holme und sonstige Einbauten in den Kern eingebaut und das Ganze dann auf die beschriebene Weise mit dem Oberseitenlaminat und der Oberseitenbeplankung versehen. So hergestellte Flächen sind gerade bei meinem ASH25 Projekt auf der Website zu sehen.
Schaut mal nach!
 
 

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