Scale Modell der ASH 25 Mi:

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(Stand 9.08.2003)

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Das ist das Original der ASH25. Unsere Modelle werden allerdings die Winglets an den Flächenenden erhalten.


Der Schriftzug an der Original ASH 25 Mi
Die Mi ist die Version mit dem Klapptriebwerk.

Zur Zeit sind zwei ASH25 im Bau. Anfang 2000 haben Jürgen Steinbach und ich uns entschlossen, jeder eine ASH 25 zu bauen und zwar zusammen. Einen Rumpf im Maßstab 1:4 hatte ich seit 1990 schon im Keller stehen. Er hatte nur einen kleinen Fehler, er war krumm. Daher hatte ich dieses Projekt bisher nicht weitergeführt. Zu zweit lohnte sich der Aufwand eines neuen Rumpfes und die Herstellung einer Rumpfform schon eher. Originalpläne der ASH25 hatte ich auch schon von der Firma Alexander Schleicher erworben, auch einen Plan mit der neuen Flächenverlängerung mit Winglets.

Nachdem wir uns zum gemeinsamen Bau entschlossen hatten, wurde jeden Mittwoch Abend gebaut.
Wir haben mit dem Höhenleitwerk und den Flächen angefangen. Die ASH 25 wird mit Styropor-Sandwich Flächen mit 0,8mm Abachibeplankung gebaut. Als Profil haben wir eine selbst entwickelte Profilreihe verwendet mit 15% Dicke an der Wurzel auf 13% zum Winglet auslaufend. Die Wölbung geht von 2,5% an der Wurzel auf 3,0% am Winglet.

Zum schneiden der Kerne haben wir uns eine CNC-Styroporschneidanlage gebaut. Die Mechanik stammt von der Firma Haase, ebenso die Ansteuerung der Schrittmotoren und die Software. Der Schneidebogen mit Traffo, die Kiste für die Unterbringung und das Brett für die Befestigung der Mechanik war schon vorhanden oder wurde selbst hergestellt.
Wir halten im nachhinein den Aufwand für gerechtfertigt, da wir nun in der Lage sind auch unseren Ansprüchen genügende Kerne zu schneiden. Unsere ersten Kerne, geschnitten mit einer durch Gewicht bewegten mechanischen Schneidanlage, die wir bisher für unsere Modelle verwendet hatten, konnte uns nicht mehr zufriedenstellen.

Zuerst wurden alle Flächenunterseiten beplankt. Das 0,8mm Abachi wurde ein Stück über das erste Trapez hinaus mit 90g/m2 Kohlenstoffgewebe diagonal belegt. Auf dem Rest der Fläche wurde 105g/m2 Glasgewebe verwendet.
Vor dem auflegen der Styroporkerne auf die mit Gewebe versehenen Abachibeplankungen, wurden für den späteren Abschluß (man sagt auch Verkastung, fürchterliches Wort) der Querruder- und Wölbklappen Stege gebildet, indem ein entsprechend breiter Streifen des Styroporkerns herausgeschnitten und mit einem Glasgewebeschlauch überzogen wurde. Beim verkleben mit dem Beplankungsmaterial wurde zuerst das Styroporvorderteil aufgelegt und mit Kreppstreifen (nicht das original Kreppband sondern billiges Papierklebeband das ähnlich aussieht) befestigt, dann dieser Steg getränkt und aufgelegt, dann noch die Reste des Kerns, die kleinen keilförmigen Teile der Ruderbereiche aufgelegt. Auch diese Stücke wurden mit Kreppklebeband, nur von oben, fixiert. Das Ganze kommt dann mit dem Unterseitennegativ in eine Tüte und wird mit 0,3 bar Unterdruck versehen. Auf dem untenstehenden Bild ist der so entstandene Steg, oder man kann auch sagen Schlauch, zu sehen. Die im Profil senkrecht verlaufenden Glasstege schließen die Ruder ab und der vordere Teil bildet den Steg der Unter- und Oberseite verbindet. Er ist dann soweit in der Fläche zurückgesetzt, dass die Ruder mit Dichtlippen in den vorderen Flächenteil einfahren können.
Wenn der Bau weiter fortgeschritten ist, werde ich dies noch einmal deutlicher zeigen.
Nachdem alle Unterseitenbeplankungen soweit aufgebracht wurden, werden die Lage der Holme aufgezeichnet und mit Hilfe eines 25x25mm Aluprofils als rechtwinkliger Anschlag, diese Styroporbereiche ausgeschnitten und herausgebrochen. Damit hat man jetzt einen Hohlraum geschaffen, der den Holm aufnehmen kann. Bei uns verläuft der Holm durchgehend bis zur Flächenspitze, ist aber unterschiedlich breit. An der Wurzel 20mm auslaufend bis zu 5mm an der Flächenspitze. Den Kern des Holmes haben wir aus Rohacell 71 geschnitten. Er wird in den folgenden Arbeitsstufen mit einem Glasgewebeschlauch überzogen. Im äußeren Flächenteil mit einem Kohlenstoffschlauch.
Die festigkeitsmäßige Auslegung des Holms haben wir mit einem kleinen Excel-Programm durchgeführt. Ich stelle es hier zum Download zur Verfügung.

Download (.zip): Holmauslegung mit Excel (26KB)

Das Programm ist noch nicht in allen Details fertig und ist auch noch nicht sehr anwenderfreundlich. Mit etwas herumspielen ist es jedoch einsetzbar und auch für andere Modell zur Auslegung der Holme und der Steckverbindungen zu gebrauchen.
Die Festigkeitsauslegung von Modellen mit diesem Programm geschieht auf eigene Verantwortung!

In den Holmsteg wird eine Flächensteckung aus einem CFK Stab 16x18mm und einer darauf gewickelten Glasfaser/Aramid-Hülle eingearbeitet. Diese Steckverbindung liegt an der späteren Trennstelle der sechsteiligen Fläche, die an den gleichen Stellen wie beim Original vorgenommen werden. Die Flächen werden aber bis zum letzten Lackieren zweiteilig gebaut und dann erst aufgesägt. Die nötigen Steckungen sind mit den Hüllen aber jetzt schon eingebaut.
Die Steckverbindung zum Rumpf wird wie beim Original mit einer Gabelverbindung realisiert. Der weitere Bau ist mit den folgenden Bildern beschrieben.
 
Hier sind die unteren Rovings in die erste Flächenhälfte eingelegt. Auf der Folie daneben tränken wir gerade den Glasschlauch der den Rohacell 71 Holmkern ummantelt.
An der Wurzel liegen die Rovings in Überlänge auf einer Folie. Nachdem alle Rovings in die Holmnut der Fläche gelegt wurden, konnte der Holmkern mit der Gabel eingelegt werden. Die überstehenden Rovings wurden nun, geführt durch die seitlichen Kunststoffplatten, um die Gabelspitze mit den Stahlstiften herumgelegt. Auf der Oberseite der Holmgabel laufen die Rovings der Flächenunterseite aus. Hier liegen dann, nach dem aufbringen der Rovings der Oberseite, die doppelte Anzahl Rovings. Dies ist beim Fräsen der Holmgabel in der Form und Zuspitzung der Gabel berücksichtigt worden. 
Die Holmgabel der linken Fläche ist hier zu sehen. Sie wurde aus Buchenholz CNC gefräst. Nach dem Einsetzen der 5mm Stahlstifte an den Enden, wurden diese Bereiche mit Aramid-Rovings umwickelt. 
Die glänzenden Kunststoffplatten neben der Gabel wurden zur Führung der Kohlenstoffrovings auf der Gabelober und -unterseite gebraucht. Zwei Bilder tiefer ist dies zu sehen.

Hier ist die einfache Rovingtränkvorrichtung zu sehen. Die Rovings werden durch das Harz in dem Becher gezogen. An dem Aluminiumblech sitzen 6 Paßstifte mit 8mm Durchmesser um die der Roving geführt wird. Er wird dadurch gespreizt und nach dem Durchlauf das überschüssige Harz auch wieder abgestreift. Man kann also in Richtung der  Flächen den Roving langziehen und bei genügender Länge ihn dann abschneiden und in die Holmnut des Flächenkerns einlegen.
Der Holmkern mit der Befestigungsgabel ist eingelegt. Die unteren Rovings wurden um die Gabelspitzen auf die Oberseite gezogen. Um sie auf der Gabel zu fixieren, wurden mit Trennwachs behandelte Kunststoffplatten mit Klammern an den Seiten befestigt. Hier werden gerade die Rovings der Oberseite aufgelegt.
Die Holmgabel nach dem Aushärten, sie wird später noch verschliffen und nochmals mit Rovings umwickelt.
Die erste fertige Holmgabel neben der zweiten Flächenhälfte. 
Dies ist der Stand vom Oktober 2001.
Februar 2002
Die vier Flächenhälften sind mit den Holmen versehen. An den Nasen wurde das Styropor so abgeschnitten, das 5mm aufzufüllen sind. Dazu wurden die Flächenhinterkanten exakt vermessen und auf die korrekten Maße geschnitten. Für den weiteren Bau ist die Tragflächenhinterkante der Bezugspunkt.
Es wurde allerdings nur das Styropor des Kerns um 5mm zurückgeschnitten. Die Unterseitenbeplankung bleibt stehen und wird für den Auffüllvorgang auch benötigt. in den entstandenen Hohlraum wird jetzt nämlich eine Nasenleiste aus Kohlenstoff-Rovings und ein wenig Harz/Mikroballons eingelegt.
Vorher kommen noch ein paar Rippen aus 4mm Sperrholz an die Trennstellen.
Hier ist die Nasenleiste aus CFK und die 4mm Sperrholzrippen zu sehen. Die Fläche wird an dieser Stelle später durchtrennt. Zwischen dem in der linken und rechten Flächenhälfte verbleibenden Sperrholzrippen ist eine Rippe aus 1,5mm Balsa. Durch diese Balsaholzschicht wird später der Trennschnitt geführt und die Schnittflächen an der Schleifscheibe bis auf die Sperrholzrippe winkelig geschliffen. Die Steckverbindung in Form einer durchgehenden GFK Hülle liegt ja genau hier unter den Rovings des Holms.
Die Rovings der Nasenleiste sind an einigen Stellen noch mit etwas Harz und Mikroballons nachgespachtelt worden. Das ganze wird vor dem aufbringen der Oberseitenbeplankung noch sauber verschliffen.

Die Kohlenstoffrovings für die Nasenleiste werden durch die Tränkvorrichtung gezogen, abgeschnitten und in die Nasennut gelegt. Abgestuft kamen 6 Rovings mir 40.000fil zum Einsatz. Die Styroporteile wurden vorher mit Packklebeband versehen um sie nicht unnötig mit Harz zu beschmutzen.

Die Flächen sind mittlerweile rohbaufertig. Die Wurzel der Flächen sind noch nicht bearbeitet. Hier wird die Fläche entsprechend dem Original gerundet. Um diese Arbeit fortzusetzen ist der Rumpf zunächst einmal vorzubereiten.

Auf der nächsten Seite gehts weiter mit dem Bau der Rumpfform.

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